Co warto wiedzieć na temat wytłaczania tworzyw sztucznych?

Proces wytłaczania polega na formowaniu uplastycznionego materiału w tworzywa o kształcie określonym przez ustnik wytłaczarki. Do procesów formowania materiałów jednorodnych stosuje się z reguły wytłaczarki jednoślimakowe (są to urządzenia stosunkowo tanie). Natomiast do wytłaczania tworzyw wrażliwych termicznie (jak np. PVC) służą wytłaczarki dwuślimakowe przeciwbieżne lub planetarne. W przypadku kompozytów polimerowych, wykorzystuje się wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne.

Oprócz wytłaczania, wytłaczarki mogą być także wykorzystywane jako urządzenia mieszające. Można do tego wykorzystać np. wytłaczarki dwuślimakowe, pracujące w sposób ciągły.

Budowa i podział wytłaczarek

Klasyczna wytłaczarka zbudowana jest z czterech układów:

• układ uplastyczniający składający się z: zasobnika, cylindra, ślimaka, elementów grzejnych na cylindrze i elementów chłodzących na cylindrze,
• układu formującego – głowica zakończona ustnikiem,
• układu napędowego – silnik i przekładnie
• oraz układu sterowania.

Przebieg procesu wytłaczania

Proces wytłaczania jest stosunkowo prosty. Tworzywo polimerowe w postaci granulatu lub proszku jest umieszczane w leju zasypowym wytłaczarki, skąd grawitacyjnie jest przenoszone do cylindra. W cylindrze, wskutek ciągłego ruchu obrotowego ślimaka, materiał jest transportowany w kierunku głowicy. Przechodzi przez ogrzaną strefę cylindra, gdzie następuje jego stopienie, a następnie homogenizacja materiałowa i termiczna. Powstały stop jest na koniec przekazywany do głowicy, gdzie materiał jest formowany, przyjmując kształt ustnika.